Połączenie kilku nawozów w jednym przejeździe może ograniczyć zużycie paliwa, skrócić czas pracy i zmniejszyć liczbę przejazdów po polu. Nie wystarczy jednak odmierzyć potrzebnych ilości produktów, wsypać ich do jednego zbiornika i wymieszać do momentu uzyskania pozornie jednorodnego materiału.
O przydatności takiej mieszaniny decydują co najmniej trzy kwestie. Pierwszą jest zgodność chemiczna nawozów. Drugą stanowią ich właściwości fizyczne, takie jak wielkość i kształt granulek, gęstość nasypowa, twardość oraz podatność na pochłanianie wilgoci. Trzecią jest możliwość równomiernego rozprowadzenia wszystkich składników na zakładanej szerokości roboczej.
Nawozy mogą nie reagować ze sobą w widoczny sposób, a mimo to tworzyć mieszaninę, której nie da się prawidłowo rozsiać. Granulaty różniące się rozmiarem i właściwościami mogą rozwarstwiać się podczas transportu. Lżejsze albo drobniejsze cząstki mogą spadać bliżej rozsiewacza, podczas gdy większe i cięższe zostaną wyrzucone dalej. Zwykła kontrola łącznej masy wysianego materiału nie zawsze ujawni ten problem.
W nawozie kompleksowym składniki pokarmowe zostają połączone już podczas produkcji. Poszczególne granule mają zbliżony skład chemiczny i właściwości fizyczne. Jeżeli granulat zostanie równomiernie rozprowadzony, również zawarte w nim składniki powinny trafić na pole w stosunkowo wyrównanych proporcjach.
Mieszanka fizyczna powstaje natomiast przez połączenie gotowych nawozów. Każdy produkt zachowuje własne granulki. Jedne cząstki mogą zawierać przede wszystkim azot, inne fosfor, potas, magnez lub siarkę.
Jeżeli taka mieszanina ulegnie segregacji, zmieni się nie tylko ilość nawozu trafiającego na poszczególne części pola. Zmianie ulegną także proporcje składników pokarmowych. W jednej strefie może znaleźć się więcej nawozu azotowego, a w innej większy udział produktu fosforowego lub potasowego.
Łączna masa wysiana na hektar może pozornie odpowiadać planowi, mimo że rozmieszczenie poszczególnych składników będzie nieprawidłowe. Dlatego mieszanki fizycznej nie można oceniać wyłącznie na podstawie jej wyglądu oraz całkowitej dawki.
Materiały nawozowe można umownie podzielić na zgodne, częściowo zgodne oraz niezgodne. Nawet w przypadku produktów uznawanych za zgodne trzeba jeszcze sprawdzić ich właściwości fizyczne i zdolność do równomiernego rozsiewu.
Materiały o ograniczonej zgodności mogą być łączone wyłącznie pod określonymi warunkami. Ograniczenia mogą dotyczyć czasu przechowywania, wilgotności otoczenia, rodzaju zastosowanych powłok albo konieczności natychmiastowego wykorzystania produktu.
Materiałów niezgodnych nie należy ze sobą mieszać, nawet gdy planowane jest natychmiastowe wykonanie zabiegu. Brak gwałtownej reakcji w pierwszych minutach nie oznacza, że połączenie jest bezpieczne i zachowa odpowiednią sypkość.
Ogólna tabela zgodności może być pomocna, ale nie powinna być jedyną podstawą decyzji. Właściwości nawozów zależą również od technologii produkcji, zawartości wilgoci, zastosowanych dodatków, powłok oraz stabilizatorów. Trzeba więc sprawdzać zalecenia dotyczące konkretnych produktów, a nie tylko nazw zawartych w nich składników.
Suchego mocznika nie należy samodzielnie mieszać z saletrą amonową. Po zetknięciu tych produktów gwałtownie wzrasta podatność mieszaniny na pochłanianie wilgoci. Materiał może szybko stać się mokry, stracić sypkość, a nawet przybrać postać trudnej do zastosowania masy lub zawiesiny.
Takiego połączenia nie należy przygotowywać nawet bezpośrednio przed wysiewem. Nie wolno również przechowywać obu nawozów w sposób umożliwiający ich przypadkowe zmieszanie. Poza pogorszeniem właściwości fizycznych trzeba uwzględnić wymagania bezpieczeństwa dotyczące produktów zawierających azotan amonu.
Nie należy mylić samodzielnego łączenia suchych nawozów z gotowym roztworem saletrzano-mocznikowym. RSM, określany także jako UAN, jest płynnym nawozem wytwarzanym w kontrolowanych warunkach. Jego obecność na rynku nie oznacza, że można bezpiecznie wymieszać granulowany mocznik z suchą saletrą amonową w gospodarstwie.
Mocznika nie należy samodzielnie mieszać z superfosfatem pojedynczym ani potrójnym. W wyniku zachodzących reakcji może zostać uwolniona woda, a przygotowany materiał może stać się wilgotny, lepki i podatny na zbrylanie.
Niektóre opracowania techniczne dopuszczają wykorzystanie takiej mieszaniny krótko po jej przygotowaniu, natomiast inne klasyfikują mocznik i superfosfaty jako materiały niezgodne. W warunkach gospodarstwa, bez badań konkretnych produktów i potwierdzonych zaleceń technologicznych, bezpieczniej zastosować je oddzielnie.
Takiej mieszaniny nie należy przygotowywać na zapas, pakować ani przechowywać. Ewentualna zgodność nie może być oceniana tylko na podstawie wyglądu granulatu tuż po wymieszaniu.
Nawozy mineralne w różnym stopniu pochłaniają wilgoć z otoczenia. Po przekroczeniu charakterystycznego dla danego materiału poziomu wilgotności względnej powierzchnia granulek zaczyna wiązać wodę z powietrza. Nawóz staje się wilgotny i stopniowo traci sypkość.
Połączenie dwóch nawozów może obniżyć poziom wilgotności, przy którym rozpoczyna się ten proces. Oznacza to, że każdy produkt przechowywany oddzielnie zachowałby jeszcze odpowiednią jakość, natomiast ich mieszanina zaczyna się już sklejać.
Woda rozpuszcza niewielką ilość soli znajdujących się na powierzchni granulek. Gdy następnie odparowuje, sole ponownie krystalizują i tworzą połączenia pomiędzy cząstkami. Najpierw pojawiają się drobne grudki, a później większe bryły utrudniające przepływ nawozu przez otwory dozujące.
Ryzyko zwiększa użycie nawozu zawilgoconego, długo przechowywanego albo uszkodzonego mechanicznie. Pył i drobne odłamki mają dużą powierzchnię, łatwiej chłoną wilgoć i wypełniają przestrzenie między większymi granulkami. Może to pogorszyć płynność materiału oraz powodować jego zawieszanie się w zbiorniku.
Rozkruszenie brył nie przywraca automatycznie pierwotnych właściwości fizycznych nawozu. Produkt może nadal zawierać deklarowane składniki pokarmowe, ale powstałe odłamki i pył będą zachowywać się inaczej podczas dozowania i rozsiewu. Takiego materiału nie powinno się dodawać do mieszaniny bez ponownej oceny jego sypkości i granulacji.
Granulaty o wyraźnie różnej wielkości mogą rozdzielać się podczas transportu i przeładunku. Mniejsze cząstki przesypują się przez wolne przestrzenie między większymi i przemieszczają w dół. Większe częściej pozostają w górnej części warstwy nawozu.
Zjawisko to nasila się pod wpływem drgań powstających podczas jazdy, pracy ładowarki, napełniania rozsiewacza i przejazdu po nierównym polu. Im dłuższy transport oraz większa liczba przeładunków, tym większe prawdopodobieństwo utraty jednorodności.
Mieszanina może wyglądać równomiernie bezpośrednio po przygotowaniu, ale po dojeździe na pole mieć inny skład przy dnie, a inny w górnej części zbiornika. W miarę opróżniania rozsiewacza proporcje składników trafiających na pole mogą się więc zmieniać.
Wstępną ocenę rozkładu wielkości granulek można wykonać za pomocą zestawu sit. Próbka musi jednak pochodzić z różnych części opakowania lub większej partii. Ocenienie kilku granulek wyjętych z wierzchu worka nie daje wiarygodnego obrazu produktu.
Próba sitowa jest tylko badaniem wstępnym. Zbliżona granulacja nie potwierdza jeszcze fizycznej zgodności nawozów, ponieważ znaczenie mają również masa i gęstość pojedynczych cząstek, gęstość nasypowa całego produktu, kształt, twardość oraz zachowanie granulek po zetknięciu z tarczą rozsiewacza.
Gęstość nasypowa określa masę określonej objętości nawozu wraz z przestrzeniami znajdującymi się pomiędzy granulkami. Można ją orientacyjnie sprawdzić, odmierzając litr każdego produktu i ważąc próbki.
Nie jest to ścisły pomiar gęstości pojedynczej granulki, ale przydatny parametr podczas doboru ustawień rozsiewacza oraz wstępnej oceny produktów. Znaczna różnica masy jednego litra nawozu może wskazywać, że materiały będą wymagały innych parametrów dozowania.
O odległości wyrzutu decydują jednak również właściwości pojedynczych cząstek. Większe, cięższe i bardziej zwarte granulki mogą zachowywać się inaczej niż lekkie, drobne albo porowate. Jeden składnik mieszaniny może więc koncentrować się bliżej ścieżki przejazdu, podczas gdy drugi będzie docierać dalej.
Nie oznacza to, że każda różnica gęstości automatycznie wyklucza przygotowanie mieszanki. W profesjonalnie opracowanym produkcie różnice masy mogą zostać częściowo skompensowane odpowiednim doborem wielkości oraz kształtu granulek. Wymaga to jednak sprawdzenia właściwości całej mieszaniny.
Domowe zważenie litra nawozu nie zastępuje badań rozsiewności. Jeżeli produkty wyraźnie się różnią, a dostawca nie przedstawił danych potwierdzających równomierny rozkład mieszaniny, bezpieczniej zastosować je oddzielnie.
Granulki podczas pracy rozsiewacza są przyspieszane przez obracające się tarcze i łopatki. Miękkie lub kruche cząstki mogą pękać przy uderzeniu. Powstałe odłamki i pył zazwyczaj spadają bliżej maszyny niż całe granule.
Jeżeli tylko jeden składnik mieszaniny jest podatny na kruszenie, jego rozmieszczenie na polu może wyraźnie różnić się od rozkładu pozostałych nawozów. Problem nasila się przy dużej prędkości tarcz, szerokich ścieżkach technologicznych, zużytych łopatkach oraz wielokrotnym przeładowywaniu materiału.
Znaczenie ma także kształt granulek. Cząstki zbliżone do kuli przemieszczają się po tarczy i w powietrzu inaczej niż granule kanciaste lub nieregularne. Podobna średnica nie oznacza więc podobnego toru lotu.
Ocena wzrokowa może ujawnić wyraźne różnice, ale nie pozwala przewidzieć dokładnego wzoru wysiewu. Profesjonalna ocena uwzględnia rozkład wielkości, masę, gęstość, twardość, kształt i odporność granulek na ścieranie.
Samodzielnie przygotowaną mieszaninę najlepiej sporządzić możliwie blisko terminu zastosowania. Ogranicza to czas, w którym materiał może pochłaniać wilgoć, osiadać, rozwarstwiać się lub zbrylać pod wpływem nacisku.
Samodzielnie przygotowanej mieszaniny nie należy pozostawiać na kilka dni wyłącznie po to, aby usprawnić organizację pracy. Nawet zgodne materiały mogą podczas postoju zmienić swoje właściwości, szczególnie w wilgotnym otoczeniu.
Miejsce przygotowania powinno być suche i zabezpieczone przed deszczem. Łyżki, przenośniki, mieszalniki i zbiorniki muszą być czyste oraz wolne od wody. Nawet niewielka ilość wilgoci pozostała na sprzęcie może zainicjować sklejanie materiału.
Składniki trzeba odmierzać według masy. Odmierzanie wyłącznie na podstawie objętości może prowadzić do niewłaściwych proporcji, ponieważ nawozy różnią się gęstością nasypową. Ta sama objętość dwóch produktów może mieć zupełnie inną masę.
Mieszanie powinno zapewnić możliwie równomierne połączenie materiałów, ale nie może powodować nadmiernego kruszenia granulek. Długotrwałe obracanie nawozu lub agresywna praca przenośników może zwiększać ilość pyłu zamiast poprawiać jakość mieszaniny.
Tabele i aplikacje producentów rozsiewaczy odnoszą się do konkretnych nawozów albo materiałów o określonych właściwościach fizycznych. Samodzielnie przygotowana mieszanina jest nowym materiałem, który może nie odpowiadać żadnej pozycji w bazie ustawień.
Nie wystarczy wybrać parametrów przeznaczonych dla składnika występującego w największej ilości. Pozostałe granulki mogą mieć inną masę, wielkość, kształt i twardość. Także ustawienie pośrednie pomiędzy zaleceniami dla obu nawozów nie gwarantuje prawidłowego wyniku.
Trzeba sprawdzić rzeczywisty wydatek rozsiewacza, ponieważ gęstość nasypowa i sypkość mieszaniny wpływają na przepływ przez układ dozujący. Ustawienie dające właściwą dawkę jednego nawozu może przy innym materiale powodować wysiew większej albo mniejszej ilości.
Sama kalibracja dawki nie odpowiada jednak na pytanie, czy wszystkie składniki zostały rozprowadzone równomiernie na całej szerokości roboczej. Można uzyskać prawidłową łączną masę na hektar, a jednocześnie niewłaściwy rozkład poszczególnych nawozów.
Próba kuwetowa jest bardzo przydatna przy ocenie łącznego wzoru wysiewu. Pozwala sprawdzić, ile materiału trafia w poszczególne miejsca pasa roboczego oraz czy sąsiednie przejazdy prawidłowo się nakładają.
Przy mieszance fizycznej wynik trzeba jednak interpretować ostrożnie. Zwykłe porównanie objętości albo masy nawozu zebranego w kuwetach nie potwierdza automatycznie, że w każdej z nich znalazła się taka sama proporcja składników.
Możliwa jest sytuacja, w której kuwety zawierają podobną łączną ilość nawozu, ale bliżej rozsiewacza przeważają lżejsze granulki, a dalej cięższe. Łączny wzór może wyglądać poprawnie, mimo że azot, fosfor lub potas zostały rozmieszczone nierównomiernie.
Pełna ocena wymagałaby rozdzielenia i zbadania składników zebranych w poszczególnych punktach. W warunkach gospodarstwa może to być trudne lub niemożliwe, szczególnie gdy granulki mają podobny wygląd.
Dlatego próba kuwetowa nie powinna być jedynym dowodem prawidłowości samodzielnie przygotowanej mieszaniny. Najbezpieczniejsze są produkty, których zdolność do równomiernego rozsiewu została sprawdzona przez producenta lub dostawcę dla konkretnej szerokości roboczej i określonych modeli rozsiewaczy.
Mieszaninę trzeba obserwować podczas transportu, załadunku oraz opróżniania zbiornika. Pojawienie się warstwy drobniejszych cząstek przy dnie, przewagi określonego rodzaju granulek przy wylocie albo stopniowa zmiana wyglądu materiału świadczą o utracie jednorodności.
Sygnałem ostrzegawczym jest również zmiana przepływu, zawieszanie się nawozu, nierównomierne opróżnianie poszczególnych części zbiornika oraz pozostawanie grudek nad otworami dozującymi.
W takiej sytuacji nie należy jedynie zwiększać otwarcia zasuw, aby wymusić przepływ. Trzeba ustalić, czy przyczyną nie jest zawilgocenie, zbrylenie lub oddzielenie się drobniejszej frakcji.
Kontrola dopiero po pojawieniu się pasów na uprawie jest spóźniona. Objawy nierównomiernego odżywienia mogą stać się widoczne dopiero po kilku tygodniach, gdy skuteczna korekta będzie już trudna.
Wspólny wysiew ma sens tylko wtedy, gdy pozwala zachować właściwą dawkę i równomierne rozmieszczenie wszystkich składników. Oszczędność jednego przejazdu nie rekompensuje strat wynikających z pasowego nawożenia, zmiennych proporcji składników lub blokowania rozsiewacza.
Oddzielne zabiegi należy wykonać, gdy nawozy są chemicznie niezgodne, znacząco różnią się właściwościami fizycznymi, jeden z nich łatwo się kruszy albo każdy wymaga innych ustawień maszyny. To samo dotyczy sytuacji, w której mieszaniny nie można wykorzystać bezpośrednio po przygotowaniu.
Dwa przejazdy mogą być potrzebne również wtedy, gdy składniki powinny zostać zastosowane w różnych terminach albo w odmienny sposób. Techniczna możliwość wsypania produktów do jednego zbiornika nie oznacza, że ich jednoczesne zastosowanie odpowiada potrzebom roślin.
Brak danych producenta lub dostawcy potwierdzających zgodność oraz właściwości rozsiewne jest poważnym sygnałem ostrzegawczym. Próba sitowa, zważenie litra nawozu i obserwacja granulek pomagają wykryć oczywiste problemy, ale nie zastępują profesjonalnej oceny mieszaniny.
Prawidłowo opracowana mieszanka może ograniczyć liczbę przejazdów i usprawnić nawożenie. Musi jednak łączyć zgodność chemiczną, odpowiednie właściwości fizyczne oraz potwierdzoną możliwość równomiernego wysiewu.
Przed połączeniem nawozów trzeba sprawdzić zalecenia dotyczące konkretnych produktów, a następnie porównać granulację, gęstość nasypową, kształt, twardość i podatność na wilgoć. Samodzielną mieszaninę należy przygotować z suchych materiałów, możliwie krótko przed zastosowaniem i jedynie w ilości przeznaczonej do bieżącego wysiewu.
Uzyskanie równomiernego wyglądu materiału przed załadunkiem nie gwarantuje, że zachowa on jednorodność podczas transportu. Również prawidłowa dawka całkowita i dobry wynik zwykłej próby kuwetowej nie dowodzą, że każdy składnik dotarł na tę samą szerokość.
Jeżeli zgodność produktów nie została potwierdzona albo ich właściwości wyraźnie się różnią, bezpieczniejszym rozwiązaniem są osobne przejazdy. Koszt dodatkowego zabiegu może być niższy niż skutki nierównomiernego nawożenia całego pola.
Autor: Robert Grelewicz, profil autora
